隨著新能源汽車產業的快速發展，鋰電行業對生產設備的效率、精度和安全性提出了更高要求。在浙江某知名鋰電池制造企業，KBK起重機與硬臂吊具的協同應用，成為其智能化生產線物料搬運環節的重要解決方案，顯著提升了生產效率和作業安全性。

項目背景

該企業主要生產動力電池，生產過程中需頻繁搬運電極卷材、電池模組等重型物料。這些物料重量大（部分超過500kg）、形狀特殊，且對表面防護要求極高。傳統人工搬運或普通起重機易導致物料磕碰、人員勞損及效率低下。為此，企業引入KBK柔性起重機系統搭配硬臂式機械手吊具，以實現精細化、人機協作的搬運作業。

技術方案特點

1.KBK起重機系統的靈活性：

KBK系統采用模塊化設計，可適配車間的立柱式或懸掛式結構。該企業生產線布局緊湊，KBK軌道覆蓋從原料庫到卷繞、組裝工位的關鍵路徑，實現物料“空中直達”，減少地面占用。起重機起升重量達1噸，運行平滑，定位精度高，滿足鋰電生產對防塵和潔凈度的要求。

2.硬臂吊具的精準操控：

硬臂式機械手吊具具備剛性臂結構，內置真空吸盤或夾具模塊，可牢固抓取卷材、箱體等異形物料。操作人員通過手柄控制吊具的旋轉、升降及微調動作，實現“指哪放哪”的精準定位，避免物料擺動造成的碰撞風險。吊具還配備重量傳感器和防墜安全裝置，確保超載時自動報警并鎖定。

3.人機工程學優化：

硬臂吊具支持無級調速和平衡模式，操作者僅需輕微用力即可操控重物，大幅降低體力負荷。KBK系統的低摩擦阻力設計使得推拉輕盈，減少長期作業的疲勞感，符合人機工程學要求。

應用成效

效率提升：物料搬運時間縮短40%，生產線換型節奏加快，日均產能提高約15%。

質量保障：硬臂吊具的穩定抓取避免了卷材表面劃傷或變形，產品不良率下降20%。

安全增強：人機協作模式減少了人工直接負重，全年搬運相關工傷事故降為零。

成本優化：雖然初期投入較高，但設備耐用性強，維護成本低，投資回報周期不足2年。

在浙江該鋰電項目中，KBK起重機與硬臂吊具的搭配應用，不僅解決了重型物料搬運的痛點，更通過智能化、人性化的設計，提升了整體生產線的自動化水平和作業舒適性。這一案例為鋰電行業乃至精密制造業的物流升級提供了可借鑒的范本，凸顯了專用起重設備在工業4.0時代的重要價值。